3月27日，湖北孚诺林新材料有限公司的硝化反应车间内，一套银灰色的自动化投料系统正精准输送原料，机械臂在防爆玻璃舱内有条不紊地完成高危工序——这是全省高危工艺企业全流程自动化改造技术交流会的观摩现场。来自全省80余家危化企业的负责人齐聚潜江，实地探访“机器换人”带来的安全变革。

在湖北孚诺林新材料有限公司中控室，大屏幕实时跳动着反应釜温度、压力等300余项参数，“原本需人工操作的氯化工艺关键环节已实现全流程自动化。”企业安全总监指着智能化控制系统介绍，通过引入微通道反应器，将过去体型庞大的反应球釜缩小至毫米级的微管道进行连续反应，生产效率提升的同时，安全水平实现质的飞跃。

这场由省化工研究设计院主办的技术交流会，聚焦氯化、氟化、重氮化、过氧化四大高危工艺改造攻坚。在潜江经济开发区重大安全风险智能化管控平台前，观摩团成员纷纷举起手机拍摄三维建模的厂区风险动态监测系统。该平台通过5.6万个智能传感设备，对区内企业实现温度、压力、液位等参数的毫秒级预警，让“传统化工园区”向“智慧安全岛”转型有了生动注脚。

“联锁控制率必须达到100％，工艺参数误操作率要归零。”交流会上，省化工研究设计院专家逐条解读《全流程自动化改造验收表》的45项硬指标。某企业代表在发言时亮出数据：通过反应工序自动化改造，其重氮化工艺风险等级大幅降低。

省应急管理厅相关负责人说，此次技术攻坚将建立“一企一策”改造清单，计划年内完成四大高危工艺全流程自动化改造企业占比超90％。目前全省已组建由32名专家构成的技术服务队，编制《改造实操指南》，用“智改数转”筑牢危化行业安全防线。

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